奔驰顺义工厂，见证新能源豪华标杆EQE的诞生

汽车工业发展之初，西方国家的坊间一直流传着一种说法——买车不能买周五生产的。彼时，汽车生产的品控，还颇为依靠工人的“职业操守”。星期五作为一周中工作日的最后一天，归心似箭的工人们难免懈怠，产品质量自然难以保障。不过时至今日，这种说辞也终成为了过时的玩笑，自动化生产线的出现，极大降低了汽车生产的次品率。可如今的汽车工厂发展到了什么程度？广大消费者大概率是不知情的。为了一探当下汽车制造流程，我们造访了豪华汽车标杆的出生地——梅赛德斯-奔驰北京顺义工厂。

背倚长城与400万中国用户

奔驰的顺义工厂背靠长城，冥冥之中似是在向人讲述着百年来工业传承与新生。梅赛德斯-奔驰乘用车在华本土化生产的第17个年头，第400万辆国产梅赛德斯-奔驰汽车“呱呱坠地”，开启国产奔驰4字头产量的，正是首款基于EVA纯电平台正向研发的国产车型——全新EQE。

在慨叹奔驰在国内产量之多以外，我更自豪于我国已经拥有了正向研发并量产一款奔驰车型的能力。“如此工厂，技术储备几何？”也变成了我此行的求索的要点。

数字科技Buff加成

奔驰顺义工厂采用MO360系统，通过软件和网络把硬件设备链接在云端，生产员工可以通过移动设备随时查看全新EQE生产状态和相关数据。人机协作的生产方式提升了生产效率，也保证了高质量生产。

生产流管理系统（PFM）使生产线具备了高柔性化特征。PFM可以根据客户订单灵活安排生产，不仅能充分满足全新EQE的不同订单要求，还可实现新能源车型和燃油车型生产的灵活切换。此外，在车身车间内，包括全新铝合金点焊工艺在内的9种世界领先车身连接工艺，为全新EQE的覆盖件和车身提供了高质量连接。

总装车间的智装线配备了自动引导车（AGV），以进行全新EQE的车身运输。地面的磁条可引导AGV自主运行，通过磁条的二维码，可实时追踪生产区域内每一台AGV所在的位置。集成大型可升降AGV和小型运输AGV的灵活搭配，提高了顺义工厂生产运营的效率和准确性，实现了高柔性化生产。

实现柔性化生产的同时，北京奔驰还通过智慧物流推行高效生产。总装车间采用智能化的灯光分拣提示系统，物料分拣人员面对复杂的零件分拣任务，只需跟随货架上的灯光提示，就能实现多品种车型订单零部件的精准分拣；分拣好零件的配餐车，由AGV送至生产线，极大降低了错拣漏拣的概率，使生产运营更加高效精准。

用绿色孵化豪华

除了数字化、柔性化和高效的生产特点，顺义工厂还遵循着高端生产、绿色制造的理念。广泛应用光伏发电技术，安装和使用的太阳能电池板总面积将近 22 万平方米，年发电总量可达 3,800 万千瓦时。同时，地源热泵通过水与地能进行冷热交换，每年节约用电190万度。雨水调蓄系统和中水循环利用系统每年可减少自来水使用35万吨，约合6,000多人1年的常规用水量。北京奔驰还持续开展植树造林活动，目前工厂总绿化面积约83万平方米， 约等于116个足球场。

巨大的厂房上的光伏板，吸收着烈日的光芒，厂房中清爽的空气体现着高效且绿色的生产队列，一台台奔驰GLB与全新EQE整装待发。在这样的生产体系下，全新EQE的三电系统与整车品质更加值得信赖。